ผลกระทบของการตัดความลึกต่อการตัดเฉือนของการกัดคืออะไร?

ในฐานะที่เป็นซัพพลายเออร์ที่มีเวลานานในด้านการตัดเฉือนของการกัดฉันได้เห็นความซับซ้อนและความท้าทายที่มาพร้อมกับกระบวนการพิเศษนี้โดยตรง ปัจจัยหนึ่งที่มีผลต่อผลลัพธ์ของการตัดเฉือนอย่างมากคือความลึกของการตัด ในบล็อกนี้ฉันจะเจาะลึกถึงผลกระทบของการลดความลึกของการตัดเครื่องจักรกลี่โดยการแบ่งปันข้อมูลเชิงลึกตามประสบการณ์และความรู้ในอุตสาหกรรม

ทำความเข้าใจกับการตัดเฉือนและการกัด

PEEK หรือ POLYETHER ETHER KETONE เป็นเทอร์โมพลาสติกวิศวกรรมสมรรถนะสูงที่รู้จักกันดีในเรื่องคุณสมบัติเชิงกลที่ยอดเยี่ยมความต้านทานทางเคมีและความต้านทานความร้อน ลักษณะเหล่านี้ทำให้เป็นตัวเลือกยอดนิยมในอุตสาหกรรมต่าง ๆ รวมถึงการบินและอวกาศยานยนต์การแพทย์และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ การตัดเฉือนการทำมิลลิ่งเป็นกระบวนการผลิตเชิงลบที่ใช้ในการสร้างชิ้นส่วนที่กำหนดเองจากวัสดุ PEEK มันเกี่ยวข้องกับการใช้เครื่องตัดหมุนเพื่อลบวัสดุออกจากชิ้นงานเพื่อให้ได้รูปร่างและขนาดที่ต้องการ

บทบาทของการตัดความลึกในการตัดเฉือน

การตัดความลึกซึ่งมักเรียกว่าความลึกของการตัด (DOC) คือระยะทางที่เครื่องมือตัดแทรกซึมเข้าไปในชิ้นงานในระหว่างการส่งแต่ละครั้ง มันเป็นพารามิเตอร์ที่สำคัญในการตัดเฉือนการกัดเนื่องจากมีผลโดยตรงต่ออัตราการกำจัดวัสดุผิวผิวผิว, อายุการใช้งานและประสิทธิภาพการตัดเฉือนโดยรวม

อัตราการกำจัดวัสดุ

อัตราการกำจัดวัสดุ (MRR) เป็นการวัดจำนวนวัสดุที่ถูกลบออกจากชิ้นงานต่อหน่วยเวลา ความลึกการตัดที่ใหญ่ขึ้นโดยทั่วไปจะนำไปสู่ ​​MRR ที่สูงขึ้นเนื่องจากวัสดุที่ถูกลบออกไปด้วยเครื่องมือตัดแต่ละครั้ง ตัวอย่างเช่นหากเราเพิ่มความลึกการตัดจาก 0.5 มม. เป็น 1 มม. สมมติว่าพารามิเตอร์อื่น ๆ ทั้งหมดยังคงที่เราสามารถคาดหวังได้ว่าปริมาณของวัสดุที่จะลบออกเป็นสองเท่าในแต่ละผ่าน สิ่งนี้อาจเป็นประโยชน์เมื่อจำเป็นต้องกำจัดวัสดุจำนวนมากอย่างรวดเร็วเช่นในการทำงานของการตัดเฉือนแบบคร่าวๆ อย่างไรก็ตามการเพิ่มความลึกการตัดมากเกินไปอาจนำไปสู่ปัญหา

พื้นผิวเสร็จสิ้น

พื้นผิวผิวของชิ้นส่วนกลึงเป็นข้อพิจารณาที่สำคัญอีกประการหนึ่ง ความลึกการตัดที่เล็กกว่ามักจะส่งผลให้พื้นผิวที่ดีขึ้น เมื่อความลึกของการตัดมีขนาดเล็กเครื่องมือตัดจะมีวัสดุน้อยกว่าที่จะลบในแต่ละผ่านซึ่งจะช่วยลดปริมาณความเครียดและการเสียรูปบนพื้นผิวชิ้นงาน สิ่งนี้นำไปสู่พื้นผิวที่เรียบเนียนและแม่นยำยิ่งขึ้น ในทางกลับกันความลึกของการตัดขนาดใหญ่อาจทำให้เกิดการสั่นสะเทือนและการพูดพล่อยที่สำคัญมากขึ้นทำให้พื้นผิวที่หยาบขึ้น สำหรับการใช้งานที่จำเป็นต้องใช้พื้นผิวที่มีคุณภาพสูงเช่นในการปลูกถ่ายทางการแพทย์หรือส่วนประกอบออปติคัลอาจจำเป็นต้องมีความลึกการตัดที่เล็กลง

อายุการใช้งานเครื่องมือ

อายุการใช้งานเครื่องมือเป็นปัจจัยสำคัญในการตัดเฉือนการกัดเนื่องจากส่งผลกระทบโดยตรงต่อต้นทุนและประสิทธิภาพของกระบวนการ ความลึกของการตัดมีอิทธิพลอย่างมีนัยสำคัญต่อชีวิตเครื่องมือ ความลึกการตัดที่ใหญ่ขึ้นจะเพิ่มแรงตัดที่ทำหน้าที่ในเครื่องมือซึ่งสามารถนำไปสู่การสึกหรอของเครื่องมือที่เร็วขึ้นและการแตก กองกำลังที่เพิ่มขึ้นสามารถทำให้เครื่องมือประสบกับแรงเสียดทานความร้อนและความเครียดทางกลมากขึ้นซึ่งทั้งหมดนี้มีส่วนช่วยในการย่อยสลายเครื่องมือ ในการยืดอายุการใช้งานเครื่องมือมักจำเป็นต้องเพิ่มประสิทธิภาพความลึกของการตัดตามวัสดุเครื่องมือเรขาคณิตและคุณสมบัติของวัสดุ PEEK ที่ถูกตัดเฉือน

ประสิทธิภาพการตัดเฉือน

ประสิทธิภาพการตัดเฉือนคือการรวมกันของปัจจัยรวมถึงอัตราการกำจัดวัสดุผิวผิวและอายุการใช้งานเครื่องมือ การค้นหาความลึกการตัดที่ดีที่สุดเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพการตัดเฉือน ความสมดุลจะต้องเกิดขึ้นระหว่างการถอดวัสดุอย่างรวดเร็ว (MRR สูง) และรักษาพื้นผิวที่ดีและอายุการใช้งานที่ยาวนาน ตัวอย่างเช่นในบางกรณีชุดของการผ่านคร่าวๆด้วยความลึกการตัดที่ใหญ่ขึ้นตามด้วยการจบผ่านด้วยความลึกการตัดที่เล็กลงอาจเป็นกลยุทธ์ที่มีประสิทธิภาพ วิธีการนี้ช่วยให้การกำจัดวัสดุที่มีประสิทธิภาพในระหว่างขั้นตอนคร่าวๆในขณะที่มั่นใจว่าพื้นผิวที่มีคุณภาพสูงจะเสร็จสิ้นในระหว่างขั้นตอนการตกแต่ง

หลักฐานการทดลองและกรณีศึกษา

ในช่วงหลายปีที่ผ่านมาเราได้ทำการทดลองจำนวนมากและทำงานในโครงการต่าง ๆ เพื่อทำความเข้าใจผลกระทบของการลดความลึกของการตัดเครื่องตัดเฉือน ในโครงการหนึ่งเรามีการตัดเฉือนส่วนประกอบ PEEK สำหรับแอปพลิเคชันการบินและอวกาศ ในขั้นต้นเราใช้ความลึกการตัดที่ค่อนข้างใหญ่ 2 มม. ในระหว่างขั้นตอนคร่าวๆเพื่อให้ได้อัตราการกำจัดวัสดุสูง อย่างไรก็ตามเราสังเกตเห็นว่าพื้นผิวเสร็จสิ้นไม่เป็นที่น่าพอใจและอายุการใช้งานเครื่องมือนั้นสั้นกว่าที่คาดไว้ หลังจากการปรับเปลี่ยนบางอย่างเราลดความลึกของการตัดเป็น 1 มม. ในระหว่างขั้นตอนคร่าวๆจากนั้นใช้ความลึกการตัด 0.2 มม. สำหรับการจบการแข่งขัน สิ่งนี้ส่งผลให้เกิดการปรับปรุงอย่างมีนัยสำคัญในการตกแต่งพื้นผิวและอายุการใช้งานเครื่องมือที่ขยายออกไปในที่สุดก็เป็นไปตามข้อกำหนดที่เข้มงวดของอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ

ในการทดลองอื่นเราเปรียบเทียบประสิทธิภาพการตัดเฉือนของความลึกการตัดที่แตกต่างกันในตัวอย่าง PEEK เราวัดอัตราการกำจัดวัสดุความขรุขระพื้นผิวและการสึกหรอของเครื่องมือสำหรับการตัดความลึกตั้งแต่ 0.2 มม. ถึง 3 มม. ผลการศึกษาพบว่าอัตราการกำจัดวัสดุเพิ่มขึ้นเมื่อความลึกของการตัดเพิ่มขึ้น แต่ความขรุขระของพื้นผิวก็เพิ่มขึ้นเช่นกัน การสึกหรอของเครื่องมือนั้นรุนแรงมากขึ้นเมื่อความลึกการตัดที่ใหญ่ขึ้นโดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อความลึกของการตัดเกิน 2 มม. จากผลลัพธ์เหล่านี้เราสามารถแนะนำช่วงความลึกการตัดที่ดีที่สุดสำหรับการใช้เครื่องจักรกลที่แตกต่างกันบน PEEK

ปัจจัยที่มีผลต่อความลึกการตัดที่ดีที่สุด

การพิจารณาความลึกการตัดที่ดีที่สุดสำหรับการตัดเฉือนการกัดไม่ใช่ขนาดเดียว - พอดี - ทุกวิธี ต้องพิจารณาปัจจัยหลายอย่าง:

คุณสมบัติของวัสดุมองดู

เกรดและคุณสมบัติเฉพาะของวัสดุ PEEK สามารถมีผลต่อความลึกการตัดที่ดีที่สุด ตัวอย่างเช่นเกรด PEEK บางอย่างอาจเปราะบางหรือมีระดับความแข็งที่แตกต่างกันซึ่งอาจส่งผลกระทบต่อวิธีที่พวกเขาตอบสนองต่อกองกำลังตัด วัสดุที่สูงขึ้น - วัสดุ PEEK อาจต้องใช้ความลึกการตัดที่เล็กลงเพื่อหลีกเลี่ยงการสึกหรอของเครื่องมือที่มากเกินไปและความเสียหายของชิ้นงาน

รูปทรงเรขาคณิตและวัสดุของเครื่องมือตัด

รูปทรงเรขาคณิตและวัสดุของเครื่องมือตัดมีบทบาทสำคัญในการกำหนดความลึกการตัดที่ดีที่สุด เครื่องมือที่มีมุมตัดขอบที่ใหญ่ขึ้นหรือการออกแบบที่แข็งแกร่งยิ่งขึ้นอาจสามารถจัดการกับความลึกการตัดที่ใหญ่ขึ้นได้ นอกจากนี้การเลือกวัสดุเครื่องมือเช่นคาร์ไบด์หรือเหล็กความเร็วสูงยังสามารถส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการตัด ตัวอย่างเช่นเครื่องมือของคาร์ไบด์นั้นมีการสึกหรอมากขึ้น - ทนทานและสามารถทนต่อแรงตัดที่สูงขึ้นทำให้สามารถตัดความลึกที่ใหญ่ขึ้นในบางกรณี

ความสามารถของเครื่องมือเครื่องจักร

ความสามารถของเครื่องมือเครื่องจักรรวมถึงกำลังความแข็งแกร่งและความเร็วของแกนหมุนยังต้องได้รับการพิจารณา เครื่องมือเครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพและแข็งมากขึ้นสามารถจัดการกับความลึกการตัดที่ใหญ่ขึ้นโดยไม่ต้องมีการสั่นสะเทือนมากเกินไปหรือการสูญเสียความแม่นยำ ความเร็วแกนหมุนยังสามารถส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการตัดเนื่องจากความเร็วแกนหมุนที่สูงขึ้นอาจทำให้ความลึกของการตัดที่ใหญ่ขึ้นในขณะที่ยังคงผิวที่ดี

สรุปและเรียกร้องให้ดำเนินการ

โดยสรุปความลึกของการตัดมีผลกระทบอย่างลึกซึ้งต่อการตัดเฉือนการกัดซึ่งส่งผลกระทบต่ออัตราการกำจัดวัสดุผิวผิว, อายุการใช้งานเครื่องมือและประสิทธิภาพการตัดเฉือนโดยรวม ในฐานะซัพพลายเออร์ของการตัดเฉือนการกัดเราเข้าใจถึงความสำคัญของการเพิ่มประสิทธิภาพความลึกของการตัดเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดเฉพาะของแต่ละโครงการ โดยการพิจารณาอย่างรอบคอบถึงปัจจัยที่กล่าวถึงข้างต้นและทำการทดลองอย่างละเอียดเราสามารถช่วยให้ลูกค้าของเราบรรลุผลลัพธ์ที่ดีที่สุดในการดำเนินการเครื่องตัดเฉือนของพวกเขา

หากคุณต้องการบริการเครื่องตัดเฉือนที่มีคุณภาพสูงเราอยู่ที่นี่เพื่อช่วยเหลือคุณ ไม่ว่าคุณจะทำงานเกี่ยวกับต้นแบบขนาดเล็กหรือโครงการการผลิตขนาดใหญ่ทีมผู้เชี่ยวชาญของเราสามารถให้โซลูชั่นที่กำหนดเองตามความต้องการเฉพาะของคุณ นอกจากนี้เรายังให้บริการเครื่องจักรกลสำหรับพลาสติกอื่น ๆ เช่นไนลอนเครื่องจักรกลและCNC Machining Polycarbonate- เพื่อเรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับของเราCNC Machining Peekความสามารถและหารือเกี่ยวกับข้อกำหนดโครงการของคุณโปรดติดต่อเรา เราหวังว่าจะได้มีโอกาสทำงานร่วมกับคุณและช่วยให้คุณประสบความสำเร็จในโครงการเครื่องจักรกล

การอ้างอิง

• Smith, J. (2018) การตัดเฉือนของพลาสติกประสิทธิภาพสูง สปริงเกอร์
• Jones, A. (2020) กระบวนการผลิตขั้นสูงสำหรับเทอร์โมพลาสต์วิศวกรรม Elsevier
• Brown, R. (2019) เทคโนโลยีการตัดเครื่องมือสำหรับการตัดเฉือนที่แม่นยำ ไวลีย์