อัลลอยด์และคอมโพสิตขั้นสูงตอนนี้ครอง 70% ของการออกแบบส่วนประกอบเครื่องบินซึ่งขับเคลื่อนด้วยความต้องการสำหรับวัสดุที่มีน้ำหนักเบาและทนต่อการกัดกร่อน ตัวอย่างเช่น Inconel 718- โลหะผสมนิกเกิล-โครเมียมที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในเครื่องยนต์เจ็ทเนื่องจากความสามารถในการทนต่ออุณหภูมิสูงกว่า 1, 000 ระดับในขณะที่ CFRPS ลดน้ำหนักปีกลง 25% ในรุ่นเช่น Boeing 787
อย่างไรก็ตามการตัดเฉือนวัสดุเหล่านี้ทำให้เกิดความท้าทาย อัตราการสึกหรอของเครื่องมือสำหรับ CFRPS สูงกว่าอลูมิเนียม 30% ซึ่งจำเป็นต้องมีการลงทุนในระบบไฮบริด CNC ที่รวม 5- การกัดแกนเข้ากับเลเซอร์ซินเตอร์ เทคโนโลยีดังกล่าวได้ลดขยะวัสดุลง 25% ในรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนเช่นหัวฉีดเชื้อเพลิงและใบมีดกังหัน
การเพิ่มขึ้นของเครื่องบินไฟฟ้าเพิ่มความต้องการมากขึ้น ตัวเรือนแบตเตอรี่และส่วนประกอบการจัดการความร้อนต้องการความคลาดเคลื่อนต่ำกว่า 10 ไมครอนโดยตลาดเฉพาะกลุ่มนี้คาดว่าจะเติบโตที่ 12% CAGR ถึง 2030 บริษัท อย่าง Honeywell ใช้ประโยชน์จากเทคโนโลยีดิจิตอลคู่เพื่อจำลองความเครียดจากความร้อนในระบบแบตเตอรี่ลดเวลาในการพัฒนา 40%
การเปลี่ยนแปลงด้านกฎระเบียบก็มีอิทธิพลเช่นกัน แนวทางของ FAA ในปีพ. ศ. 2567 ได้รับคำสั่งการเคลือบป้องกันไฟไหม้สำหรับช่องใส่แบตเตอรี่ผลักดันให้ซัพพลายเออร์ใช้การผลิตสารเติมแต่งสำหรับโซลูชั่นที่ปรับแต่งและมีน้ำหนักเบา
